探伤也有缺点。首要，由探伤人员填写的探伤记载，不象射线探伤那样能够留下较为客观原始的探伤凭据，这关于船厂的质量管理及质量保证体系来说，是显着的缺憾；特别是在船体结构呈现破损事端时，检测成果不能对事端原因剖析起到应有的效果。其次，超声波探伤的成果不直观，无法精确确认的性质、数量、尺度、形状、方位等，不能为的确诊、修正供给清晰的根据。超声波探伤往往只能成为射线探伤的一种前导性或辅助性探伤手法，也便是说在工程实践使用中，一般先进行超声波探伤，超声波探伤认为有问题的部位，再进行射线探伤，这一点在船只制作进程中显得尤为杰出。最终，超声波探伤对操作人员的技能、本质要求较高。很多的焊缝、长期的作业极有可能使探伤人员在探伤进程中构成误判、漏判[2]。这与国外着重出产及探伤的全自动化、低本钱化、技能化、进程的集约化以及产品的高可靠性、高安全性是彻底相悖的。战胜和处理超声波探伤的缺点，进步超声波探伤成果的可追溯性、可靠性、直观性以及进步作业效率、下降探伤本钱和改进作业环境，成为超声波探伤技能发展的必然趋势[3]。本文在使用计算机控制技能的基础上，提出智能化超声波探伤体系。

　　图1是一般超声波探伤原理示意图，A、B、C是探伤时处于不同方位时的超声波发射探头，探头发射的超声波与金属的上外表 1，下外表 2，二次反射外表 3相遇在检测仪器上构成外表反射脉冲、底面反射脉冲和二次反射脉冲。如果在底面反射脉冲和二次反射脉冲之间，呈现新的反射脉冲4，则阐明在焊缝中有焊接

　　4，如探头处于B方位。不然阐明焊缝中无焊接缺点，如探头处于A、C方位。缺点的方位可由呈现缺点反射脉和二次反射脉冲的相对方位来确认，缺点的形状、尺度等则由探头在垂直于焊缝方向上的接连运动中是否呈现缺点脉冲来确认，这也是超声波探伤的难点地点。为了对焊缝剖面进行全面检测，需将探头沿垂直于焊缝的方向移动，一起，为了对整条焊缝进行检测需将探头沿焊缝的方向移动。为此超声波探伤进程便是探头在平行与和垂直于焊缝的方向上作锯齿状运动，与此一起，探伤者还应亲近凝视检测仪器上是否呈现缺点脉冲[2] 。

　　计算机捕捉外表反射脉冲、底面反射脉冲、二次反射脉冲。当缺点反射脉冲呈现时，可根据缺点反射脉冲与底面反射脉冲和二次反射脉冲之间的相对方位、以及捕捉到缺点的探头的方位即声程，确认缺点在该剖面上的方位。因为探头无需在垂直于焊缝的方向上移动，只需做匀速直线运动，在捕捉到各个剖面上的缺点之后，计算机能够经过对各个剖面上的缺点印象进行集成即可确认缺点性质、数量、尺度、形状、方位等缺点要素，一起构成了超声波探伤的原始记载。然后完成了超声波探头与焊缝的相对运动、缺点的捕捉、进程存储的自动化，以及缺点判别的智能化。

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